If you’ve been searching for EVCO House of Hose, you’ve come to the right place.
The EVCO House of Hose name has a long history in Utah, especially throughout the Salt Lake City region. Today, that legacy continues as LGG Industrial, providing customers fluid handling, material conveyance and sealing solutions.
From EVCO House of Hose to LGG Industrial
For decades, EVCO House of Hose built a strong reputation in Utah as a trusted source for hose, fittings, and related industrial products.
In 2011, EVCO House of Hose was acquired by Lewis-Goetz, bringing EVCO’s established local presence and customer relationships together with the capabilities of a larger industrial distribution organization. Over the years, the organization continued to evolve, eventually becoming part of what is now LGG Industrial.
While the name has changed, our commitment to serving customers in Utah has not.
Continuing the EVCO Legacy in Utah
LGG Industrial is proud to carry forward the history, industry knowledge, and customer relationships associated with EVCO House of Hose.
Today, our teams support customers across a wide range of industries with industrial and hydraulic hose and assemblies, fittings, gaskets, conveyor belting, valves, and more. Beyond products, we provide value-added services including hose management and testing, vendor managed inventory (VMI), and training programs—all designed to help customers improve safety, reliability, and operational efficiency.
Our capabilities have grown, but our focus remains the same: providing knowledgeable local support and helping customers find the right solutions for their applications.
EVCO House of Hose may be the name you remember. LGG Industrial is the partner carrying that legacy forward.
Connect With LGG Industrial in Utah
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Visit our Utah locations or contact LGG Industrial to connect with our local team.
We’re proud to continue serving the customers and communities that have known EVCO House of Hose for years—now as LGG Industrial.
Every hose has a job to do. But when a hose is improperly selected, installed, inspected, or maintained, it can become more than an operational concern—it can become a safety risk.
That’s why hose safety is a year-round priority at LGG Industrial.
Hose Safety Awareness Month, led by NAHAD, puts a spotlight on the practices that help protect employees, customers, and facilities. The month-long initiative emphasizes safe hose selection, fabrication, installation, inspection, and preventive maintenance—all practices that should remain top of mind throughout the year.
Building Safety Into the Hose Life Cycle
At LGG Industrial, our commitment goes beyond supplying the right hose. We work with customers to help manage hose assets throughout their life cycle, from proper selection and installation to inspection, testing, and training.
Our hose management capabilities include on-site hose audits, hose testing and recertification, asset tracking and management, and employee education and training programs. These services can help organizations better understand the condition of their hose assets, establish preventive maintenance programs, identify potential issues, and reduce the risk of hose-related incidents.
Our Commitment to Hose Safety
LGG Industrial has pledged its commitment to hose safety.
From selecting the right assembly to knowing when it’s time to take one out of service, every decision matters.
We’re proud to announce that LGG Industrial has been ranked #5 on Modern Distribution Management’s (MDM) 2026 Top Hose & Accessories Distributors List, placing us among the largest hose solution providers in North America.
This recognition reflects more than our growth, it represents the trust our customers have in us and the dedication of our associates across North America, whose expertise and commitment drive exceptional service every day.
A Leader in Hose Solutions
LGG Industrial’s Fluid Transfer and Fluid Power solutions go beyond products to help customers maximize uptime and performance. Through hose management programs, testing and certification, reclamation services, inventory management, and more, we help customers reduce risk, extend hose life, and improve operational efficiencies.
Whether supporting a refinery turnaround or a mining operation in the field, our teams provide the technical expertise and responsive service needed to keep critical systems moving.
More Than Just a Hose Distributor
LGG Industrial provides a wide range of quality products and solutions across numerous industries. Our expertise spans fluid transfer, fluid power, sealing and material handling solutions, allowing customers to work with a single trusted partner for many of their most critical applications.
Whatever your industrial challenge, LGG Industrial has the tailored solutions and trusted service you need. Contact us today to learn how our team can support your business.
When it comes to anhydrous ammonia hose, a warranty is more than just a number. It’s a reflection of the manufacturer’s confidence in the product’s design, materials, and long-term performance.
That’s why Goodall backs its NH₃ hose lineup with some of the longest warranties in the industry:
While competing NH₃ hoses offer only 5- or 7-year warranties, Goodall continues to set the standard for durability and reliability in the field.
Our longer warranties are a result of intentional engineering and the use of high-quality materials designed specifically for the demanding conditions associated with anhydrous ammonia transfer.
From premium rubber compounds and chlorobutyl tube technology to stainless steel braided reinforcement, Goodall’s NH₃ hose lineup is engineered for long-term performance and reliability. Design features like these allow Goodall to confidently stand behind its products with these industry-leading warranties that help operators reduce risk and maximize their investment.
With warranties of up to 10 years and a reputation for proven field performance, Goodall delivers the durability and reliability today’s operators demand.
View Goodall’s anhydrous ammonia hose here: https://goodallhoses.com/products/anhydrous-ammonia/
When it comes to handling Anhydrous Ammonia, the hose you choose shouldn’t be an afterthought — it’s a critical component of your system that could become the weakest link if not selected carefully. The inner tube material is a key part of NH₃ hose performance, and that’s where chlorobutyl stands apart.
Chlorobutyl is a low-permeation synthetic rubber that is resistant to Anhydrous Ammonia and is used to prevent gas from seeping through the hose wall. This matters because NH₃ is used under pressure and can permeate through lower-quality materials, causing potential hose cover blistering and delamination, as well as contributing to excess ammonia vapor and exposure around equipment.
Using a hose with a chlorobutyl tube significantly reduces permeation, keeping the NH₃ where it belongs — in the hose. Less permeation means better hose integrity, contributing to a longer, and more dependable service life during your critical application seasons.
LGG Industrial is the exclusive distributor of Goodall Anhydrous Ammonia hose, the only NH3 hose in the market built with a chlorobutyl inner tube. View our full NH3 hose offering: https://info.lggindustrial.com/goodall-nh3?utm_content=371875233&utm_medium=social&utm_source=linkedin&hss_channel=lcp-17887348
At industry events like AFPM, one topic continues to rise to the surface: emissions reduction. While regulations and expectations continue to evolve, one challenge remains—there is no universal EPA emissions standard for gasket and sealing products.
So how can refineries and petrochemical facilities confidently reduce fugitive emissions?
At LGG Industrial, we believe the answer lies in a combination of engineering expertise, proven solutions, and proper installation practices.
Without standardized benchmarks, many products are marketed as “low emission” without measurable data to support those claims. This creates uncertainty for operators who are under pressure to improve environmental performance while maintaining reliability.
That’s where experience matters.
LGG Industrial works closely with customers to evaluate their specific applications and recommend sealing solutions that deliver real, measurable results—not just marketing promises.
In one case, a large California refinery approached LGG Industrial with a fugitive emissions issue exceeding 500 ppm—well above acceptable thresholds.
Rather than simply meeting compliance, the refinery set an aggressive goal: reduce emissions to 10 ppm.
Through close collaboration, LGG developed a specialized sealing solution that evolved into the HDLE (High Density Low Emissions) gasket. The result?
Emissions were reduced to just 5 ppm—cutting well below the target and demonstrating the power of engineered solutions.
While product selection is critical, it’s only one part of the equation.
Proper installation, bolting techniques, and overall flange management play a significant role in long-term sealing performance. Even the best gasket can fail if it’s not installed correctly.
That’s why LGG Industrial supports customers with:
With in-house manufacturing capabilities through Leader Gasket and Advanced Sealing, LGG Industrial delivers more than just products—we provide custom-engineered solutions designed for real-world operating conditions.
Combined with decades of experience and a proactive service approach, we help customers:
Reducing emissions isn’t about chasing labels—it’s about applying the right solution, the right way.
At LGG Industrial, we partner with customers to do exactly that.
En el exigente mundo de las operaciones industriales, ya sea en el sector del petróleo y el gas, el refino, la generación de energía, el procesamiento químico o la agricultura, la integridad de las juntas de brida es primordial. Garantizar conexiones consistentes y sin fugas puede reducir significativamente el tiempo de inactividad, los costes de mantenimiento y los riesgos de seguridad.
Ahí es donde entra en juego la formación FADU de LGG Industrial: un programa práctico y de inmersión diseñado para optimizar los procedimientos de atornillado y dotar a su equipo de las mejores prácticas probadas.
La FADU ( Unidad de Demostración de Ensamblajede Bridas)es una herramienta dinámica de formación in situ que LGG Industrial utiliza para mostrar a los profesionales de mantenimiento, operaciones e ingeniería el impacto en el mundo real de los procedimientos controlados de atornillado. Mediante la simulación de ensamblajes de bridas atornilladas y la recopilación de datos en tiempo real, la FADU demuestra cómo los detalles de ejecución determinan los resultados.
He aquí un desglose de los principales módulos de formación de la FADU y de cómo cada uno de ellos contribuye a un rendimiento de estanquidad más seguro y fiable:
La formación FADU mejora la seguridad y la fiabilidad reduciendo las fugas, a la vez que proporciona a los participantes una experiencia práctica que hace que las lecciones se queden grabadas. Al utilizar los procedimientos propios de sus instalaciones, garantiza una relevancia directa, aumenta la eficiencia y minimiza el tiempo de inactividad. Con la validación de habilidades y una amplia aplicación en todos los sectores, FADU equipa a los equipos para ofrecer un rendimiento constante y sin fugas.
El rendimiento sin fugas comienza con la formación. La formación FADU de LGG Industrial dota a su equipo de las habilidades y la confianza necesarias para mantener su operación en funcionamiento de forma segura y eficiente.
👉 Póngase en contacto con LGG Industrial para programar su sesión de formación.
Poco más de dos años después de su última aparición en el podcast, Jeff Crane, director general de LGG Industrial, se une a nosotros para hablar sobre el cambio de marca de su empresa de ERIKS North America a 2024, cómo la empresa está afrontando la situación de los aranceles, su reciente red de sucursales y actualizaciones tecnológicas, y cómo LGG está abordando la IA.
Hace poco más de 2 años, tuve a Jeff Crane, CEO de LGG Industrial en el podcast para hablar de los recientes cambios de su empresa. Por aquel entonces, la empresa era conocida como ERIKS North America, un conocido distribuidor de productos y soluciones de manipulación de fluidos, transporte de materiales y estanquidad.
Desde entonces, la empresa ha experimentado nuevas transformaciones, como el cambio de nombre a LGG Industrial a principios de 2024.
Crane y yo pudimos charlar largo y tendido en la convención NAHAD de abril de 2025, y dado lo que LGG ha estado haciendo últimamente, me vi obligado a invitarle de nuevo al podcast.
Esto es lo que cubrimos:
Escuche el episodio completo a través del reproductor de audio de arriba. Y puedes encontrar toda nuestra biblioteca de podcasts MDM aquí.
Estamos orgullosos de habernos asociado con Benetech para reducir la exposición a la sílice cristalina respirable.
Los recientes cambios normativos de la OSHA 1926 CFR-1153(d)(1) han reducido el PEL (límite de exposición permitido) a 50 microgramos de sílice cristalina respirable por metro cúbico de aire (ug/m3) de media en una jornada de 8 horas. El peligro de silicosis en los trabajadores expuestos por encima del PEL permitido es real y debe abordarse. En el último año, la MSHA también ha anunciado nuevas normativas con apoyo adicional sobre el terreno para hacer cumplir unas directrices de control del polvo más estrictas.
En colaboración con el NIOSH (Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo, una división de los CDC), Benetech aceptó el reto de combinar sus productos probados con tecnologías recién patentadas para diseñar equipos que mejoraran la seguridad del personal en el lugar de trabajo y redujeran la exposición a la sílice cristalina respirable (RCS).
Durante el desarrollo del MaxZone Safe+®.Benetech se benefició en gran medida del equipo de I+D (investigación y desarrollo) de NIOSH gracias a su documentación sobre resultados de las pruebas que muestran una reducción significativa en polvo y derrames en las zonas de carga del sistema transportador.
Es fundamental centrarse en la zona de carga de un sistema de manipulación de materiales a granel, ya que hasta el 85% del polvo y los vertidos se producen en el punto de transferencia y las zonas de carga. También es la zona donde se produce la mayor incidencia de lesiones graves y muertes durante las operaciones rutinarias de mantenimiento y limpieza. La exposición del personal al polvo respirable también es muy elevada en estas zonas.
Además, las ventajas económicas de esta tecnología permiten emplear la supresión de uso mínimo en función de las necesidades gracias a las comunicaciones de datos "inteligentes" entre dispositivos. Y los costes en productos químicos pueden minimizarse con un ahorro medio de más de 60 veces en comparación con otros sistemas de supresión por pulverización disponibles.
Gracias a nuestra asociación con Benetech, somos expertos en el control del polvo y los vertidos, el flujo de materiales y la producción realizada de forma segura con tiempos de inactividad reducidos. Póngase en contacto con nosotros y descubra cómo nuestros servicios y tecnologías integrados pueden ayudarle a mejorar sus operaciones reduciendo el polvo, evitando los vertidos, mejorando el flujo de materiales y garantizando el cumplimiento de la normativa.
Seguridad, fiabilidad, integridad mecánica... importantes palabras de moda en la producción de H2SO4 y en cualquier planta de procesamiento químico. Este editorial pretende investigar cómo podemos reconocer de forma proactiva las áreas de riesgo potencial al incorporar mangueras flexibles en las operaciones de las plantas modernas. Exploraremos estrategias para minimizar estos riesgos durante las fases de diseño y planificación.
Todo comienza con la manipulación fiable del azufre fundido
El azufre es la materia prima clave en la producción industrial de ácido sulfúrico mediante el proceso de contacto. El azufre sólido se introduce en un recipiente calentado donde se lleva hasta el punto de fusión (115°C) y se convierte en estado líquido. A continuación, el azufre fundido se almacena en un depósito calentado para mantenerlo en estado líquido antes de bombearlo al horno de combustión. La temperatura del azufre fundido suele mantenerse entre 130°C y 150°C. La presión necesaria para inyectar azufre fundido en la cámara de combustión suele oscilar entre 2 y 10 bares (aproximadamente entre 29 y 145 psi), dependiendo del diseño específico del sistema de inyección, la viscosidad del azufre fundido y la calidad de atomización deseada.
Mantener la temperatura durante la transferencia
Las mangueras flexibles con traceado térmico se diseñan habitualmente en el sistema para mantener la temperatura durante el bombeo y garantizar que permanezca en estado fluido y con la viscosidad adecuada. Las soldaduras de penetración total son imprescindibles para contener la alta presión necesaria para conseguir el caudal adecuado. Estas mangueras flexibles se fabrican normalmente con 316SS y se someten a pruebas de presión exhaustivas e incorporan radiografía al 100% para garantizar la integridad de las soldaduras. Este enfoque programático cuidadosamente controlado ayuda a garantizar el transporte seguro y eficiente del azufre fundido desde el almacenamiento hasta los inyectores.
Riesgo inherente
Las mangueras flexibles, como todos los equipos de proceso críticos, aunque son esenciales en casi todas las plantas de producción química, pueden plantear ciertos riesgos si no se diseñan, fabrican, instalan y mantienen adecuadamente. Algunas de estas consideraciones son:
Diseño inadecuado
Riesgos: Si una manguera flexible no se diseña correctamente a partir de especificaciones detalladas documentadas y firmadas por las partes implicadas, es probable que la fiabilidad se vea comprometida.
Impacto: Los modos de fallo pueden incluir cualquier número de averías físicas, así como una temperatura inadecuada y problemas de viscosidad relacionados que pueden parar fácilmente el proceso.
Problemas de compatibilidad de materiales
Riesgos: No todas las mangueras flexibles son compatibles con todas las concentraciones de ácido sulfúrico. El uso de un tipo incorrecto de material de manguera puede provocar una rápida degradación.
Impacto: Esto aumenta la probabilidad de fallo de la manguera, lo que supone un importante riesgo para la seguridad en un entorno de producción de ácido sulfúrico.
Instalación incorrecta
Riesgos: Una instalación incorrecta, como un radio de curvatura inadecuado, un soporte inadecuado o una selección incorrecta de accesorios, puede provocar una tensión excesiva en la manguera.
Impacto: Esto puede causar un desgaste prematuro, retorcimiento o fallo de la manguera, aumentando el riesgo de fugas o reventones.
Avería mecánica
Riesgos: Las mangueras flexibles están sometidas a esfuerzos mecánicos, como vibraciones, fluctuaciones de presión y dilatación térmica. Si una manguera no está clasificada adecuadamente para estas condiciones, puede romperse o fallar.
Impacto: Un fallo repentino podría causar un derrame o liberación de materiales, lo que podría provocar lesiones graves o daños a los equipos circundantes.
Envejecimiento y fatiga
Riesgos: Con el tiempo, las mangueras flexibles pueden degradarse debido a la exposición continua a altas temperaturas, presión o sustancias corrosivas.
Impacto: Si las mangueras no se inspeccionan con regularidad y se sustituyen según sea necesario, pueden convertirse en un punto débil del sistema, provocando posibles fallos catastróficos.
Peligro de incendio
Riesgos: En determinadas situaciones, si una manguera flexible falla y libera sustancias volátiles, puede contribuir potencialmente al riesgo de incendio, especialmente si hay fuentes potenciales de ignición y/u otros materiales combustibles cerca.
Impacto: Un incendio en cualquier planta química podría tener consecuencias devastadoras, incluida la liberación de humos tóxicos.
Estrategia de mitigación de riesgos Comienza con un sólido programa de mangueras
Criterios de diseño documentados: El diseño adecuado de las mangueras flexibles puede ser un proceso iterativo. Los parámetros de funcionamiento requeridos deben documentarse y enviarse a los ingenieros de aplicación para que aporten su opinión sobre los materiales, la configuración y las conexiones finales. A continuación, se devuelven al cliente para su consideración y aprobación final.
Valores nominales de presión y temperatura: Asegúrese de que las mangueras utilizadas estén diseñadas y clasificadas para las presiones y temperaturas específicas encontradas en el proceso de producción de ácido sulfúrico.
Selección de materiales: Asegúrese de que las mangueras flexibles estén fabricadas con materiales específicamente diseñados para manipular ácido sulfúrico y sus gases asociados.
Producción robusta y fiable: La producción de conjuntos de mangueras con traceado térmico para aplicaciones de procesos críticos requiere el uso de técnicas probadas y demostradas a lo largo del tiempo. Las soldaduras de penetración total cuya integridad se comprueba con radiografía al 100% no son negociables.
Requisitos de las pruebas de presión: Los conjuntos de mangueras flexibles deben someterse a pruebas de presión seguras antes de su envío desde el fabricante, de acuerdo con especificaciones predeterminadas.
Instalación correcta: Siga las directrices del fabricante para la instalación, incluyendo el radio de curvatura adecuado, el soporte y la selección de accesorios.
Inspecciones y mantenimiento periódicos: Predetermine y aplique un programa de inspección y mantenimiento rutinario para comprobar si hay signos de desgaste, corrosión o daños mecánicos.
Programa de sustitución rutinaria: Las mangueras deben estar etiquetadas para su identificación y programa de sustitución. Ante todo, la seguridad es primordial en cualquier operación. La fiabilidad y la integridad mecánica están orientadas a lograr este objetivo. Un entorno operativo seguro significa que la operación se ha planificado cuidadosamente y que cada detalle se ha pensado con antelación.
Seguir un riguroso proceso de diseño y selección para todas sus aplicaciones de mangueras flexibles es crucial para garantizar la fiabilidad, la integridad mecánica y la seguridad de su proceso, lo que en última instancia conduce a operaciones y producción ininterrumpidas.
Branham Industrial ha desarrollado su proceso de diseño y producción de mangueras a lo largo de los últimos 50 años. Para más información, póngase en contacto con John Czerwinski jczerwinski@branhamcorp.com (502) 649-4929
Número completo de Sulfuric Acid Today: https://h2so4today.com/2024-fw-2