If you’ve been searching for EVCO House of Hose, you’ve come to the right place.
The EVCO House of Hose name has a long history in Utah, especially throughout the Salt Lake City region. Today, that legacy continues as LGG Industrial, providing customers fluid handling, material conveyance and sealing solutions.
From EVCO House of Hose to LGG Industrial
For decades, EVCO House of Hose built a strong reputation in Utah as a trusted source for hose, fittings, and related industrial products.
In 2011, EVCO House of Hose was acquired by Lewis-Goetz, bringing EVCO’s established local presence and customer relationships together with the capabilities of a larger industrial distribution organization. Over the years, the organization continued to evolve, eventually becoming part of what is now LGG Industrial.
While the name has changed, our commitment to serving customers in Utah has not.
Continuing the EVCO Legacy in Utah
LGG Industrial is proud to carry forward the history, industry knowledge, and customer relationships associated with EVCO House of Hose.
Today, our teams support customers across a wide range of industries with industrial and hydraulic hose and assemblies, fittings, gaskets, conveyor belting, valves, and more. Beyond products, we provide value-added services including hose management and testing, vendor managed inventory (VMI), and training programs—all designed to help customers improve safety, reliability, and operational efficiency.
Our capabilities have grown, but our focus remains the same: providing knowledgeable local support and helping customers find the right solutions for their applications.
EVCO House of Hose may be the name you remember. LGG Industrial is the partner carrying that legacy forward.
Connect With LGG Industrial in Utah
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Visit our Utah locations or contact LGG Industrial to connect with our local team.
We’re proud to continue serving the customers and communities that have known EVCO House of Hose for years—now as LGG Industrial.
Every hose has a job to do. But when a hose is improperly selected, installed, inspected, or maintained, it can become more than an operational concern—it can become a safety risk.
That’s why hose safety is a year-round priority at LGG Industrial.
Hose Safety Awareness Month, led by NAHAD, puts a spotlight on the practices that help protect employees, customers, and facilities. The month-long initiative emphasizes safe hose selection, fabrication, installation, inspection, and preventive maintenance—all practices that should remain top of mind throughout the year.
Building Safety Into the Hose Life Cycle
At LGG Industrial, our commitment goes beyond supplying the right hose. We work with customers to help manage hose assets throughout their life cycle, from proper selection and installation to inspection, testing, and training.
Our hose management capabilities include on-site hose audits, hose testing and recertification, asset tracking and management, and employee education and training programs. These services can help organizations better understand the condition of their hose assets, establish preventive maintenance programs, identify potential issues, and reduce the risk of hose-related incidents.
Our Commitment to Hose Safety
LGG Industrial has pledged its commitment to hose safety.
From selecting the right assembly to knowing when it’s time to take one out of service, every decision matters.
We’re proud to announce that LGG Industrial has been ranked #5 on Modern Distribution Management’s (MDM) 2026 Top Hose & Accessories Distributors List, placing us among the largest hose solution providers in North America.
This recognition reflects more than our growth, it represents the trust our customers have in us and the dedication of our associates across North America, whose expertise and commitment drive exceptional service every day.
A Leader in Hose Solutions
LGG Industrial’s Fluid Transfer and Fluid Power solutions go beyond products to help customers maximize uptime and performance. Through hose management programs, testing and certification, reclamation services, inventory management, and more, we help customers reduce risk, extend hose life, and improve operational efficiencies.
Whether supporting a refinery turnaround or a mining operation in the field, our teams provide the technical expertise and responsive service needed to keep critical systems moving.
More Than Just a Hose Distributor
LGG Industrial provides a wide range of quality products and solutions across numerous industries. Our expertise spans fluid transfer, fluid power, sealing and material handling solutions, allowing customers to work with a single trusted partner for many of their most critical applications.
Whatever your industrial challenge, LGG Industrial has the tailored solutions and trusted service you need. Contact us today to learn how our team can support your business.
When it comes to anhydrous ammonia hose, a warranty is more than just a number. It’s a reflection of the manufacturer’s confidence in the product’s design, materials, and long-term performance.
That’s why Goodall backs its NH₃ hose lineup with some of the longest warranties in the industry:
While competing NH₃ hoses offer only 5- or 7-year warranties, Goodall continues to set the standard for durability and reliability in the field.
Our longer warranties are a result of intentional engineering and the use of high-quality materials designed specifically for the demanding conditions associated with anhydrous ammonia transfer.
From premium rubber compounds and chlorobutyl tube technology to stainless steel braided reinforcement, Goodall’s NH₃ hose lineup is engineered for long-term performance and reliability. Design features like these allow Goodall to confidently stand behind its products with these industry-leading warranties that help operators reduce risk and maximize their investment.
With warranties of up to 10 years and a reputation for proven field performance, Goodall delivers the durability and reliability today’s operators demand.
View Goodall’s anhydrous ammonia hose here: https://goodallhoses.com/products/anhydrous-ammonia/
When it comes to handling Anhydrous Ammonia, the hose you choose shouldn’t be an afterthought — it’s a critical component of your system that could become the weakest link if not selected carefully. The inner tube material is a key part of NH₃ hose performance, and that’s where chlorobutyl stands apart.
Chlorobutyl is a low-permeation synthetic rubber that is resistant to Anhydrous Ammonia and is used to prevent gas from seeping through the hose wall. This matters because NH₃ is used under pressure and can permeate through lower-quality materials, causing potential hose cover blistering and delamination, as well as contributing to excess ammonia vapor and exposure around equipment.
Using a hose with a chlorobutyl tube significantly reduces permeation, keeping the NH₃ where it belongs — in the hose. Less permeation means better hose integrity, contributing to a longer, and more dependable service life during your critical application seasons.
LGG Industrial is the exclusive distributor of Goodall Anhydrous Ammonia hose, the only NH3 hose in the market built with a chlorobutyl inner tube. View our full NH3 hose offering: https://info.lggindustrial.com/goodall-nh3?utm_content=371875233&utm_medium=social&utm_source=linkedin&hss_channel=lcp-17887348
At industry events like AFPM, one topic continues to rise to the surface: emissions reduction. While regulations and expectations continue to evolve, one challenge remains—there is no universal EPA emissions standard for gasket and sealing products.
So how can refineries and petrochemical facilities confidently reduce fugitive emissions?
At LGG Industrial, we believe the answer lies in a combination of engineering expertise, proven solutions, and proper installation practices.
Without standardized benchmarks, many products are marketed as “low emission” without measurable data to support those claims. This creates uncertainty for operators who are under pressure to improve environmental performance while maintaining reliability.
That’s where experience matters.
LGG Industrial works closely with customers to evaluate their specific applications and recommend sealing solutions that deliver real, measurable results—not just marketing promises.
In one case, a large California refinery approached LGG Industrial with a fugitive emissions issue exceeding 500 ppm—well above acceptable thresholds.
Rather than simply meeting compliance, the refinery set an aggressive goal: reduce emissions to 10 ppm.
Through close collaboration, LGG developed a specialized sealing solution that evolved into the HDLE (High Density Low Emissions) gasket. The result?
Emissions were reduced to just 5 ppm—cutting well below the target and demonstrating the power of engineered solutions.
While product selection is critical, it’s only one part of the equation.
Proper installation, bolting techniques, and overall flange management play a significant role in long-term sealing performance. Even the best gasket can fail if it’s not installed correctly.
That’s why LGG Industrial supports customers with:
With in-house manufacturing capabilities through Leader Gasket and Advanced Sealing, LGG Industrial delivers more than just products—we provide custom-engineered solutions designed for real-world operating conditions.
Combined with decades of experience and a proactive service approach, we help customers:
Reducing emissions isn’t about chasing labels—it’s about applying the right solution, the right way.
At LGG Industrial, we partner with customers to do exactly that.
Dans le monde exigeant des opérations industrielles - qu'il s'agisse du pétrole et du gaz, du raffinage, de la production d'énergie, du traitement chimique ou de l'agriculture - l'intégrité des joints de bride est primordiale. Garantir des connexions cohérentes et sans fuite peut réduire de manière significative les temps d'arrêt, les coûts de maintenance et les risques pour la sécurité.
C'est là qu'intervient la formation FADU de LGG Industrial, un programme immersif et pratique conçu pour optimiser les procédures de boulonnage et donner à votre équipe les moyens d'appliquer les meilleures pratiques éprouvées.
Le FADU ( Flange Assembly Demonstration Unit) estun outil de formation dynamique sur site que LGG Industrial utilise pour montrer aux professionnels de la maintenance, de l'exploitation et de l'ingénierie l'impact réel des procédures de boulonnage contrôlées. En simulant des assemblages de brides boulonnées et en recueillant des données en temps réel, le FADU démontre comment les détails d'exécution influencent les résultats.
Voici un aperçu des principaux modules de formation de la FADU et de la manière dont chacun d'entre eux contribue à une étanchéité plus sûre et plus fiable :
La formation FADU améliore la sécurité et la fiabilité en réduisant les fuites, tout en donnant aux participants une expérience pratique qui fait que les leçons sont retenues. En utilisant les procédures propres à votre établissement, elle garantit une pertinence directe, augmente l'efficacité et minimise les temps d'arrêt. En validant les compétences et en les appliquant à tous les secteurs, la formation FADU permet aux équipes de fournir des performances constantes et sans fuites.
La performance sans fuite commence par la formation. La formation FADU de LGG Industrial permet à votre équipe d'acquérir les compétences et la confiance nécessaires pour assurer la sécurité et l'efficacité de vos opérations.
👉 Contactez LGG Industrial pour planifier votre session de formation.
Un peu plus de deux ans après sa dernière apparition dans le podcast, le PDG de LGG Industrial, Jeff Crane, nous rejoint pour discuter du changement de marque de son entreprise en 2024 par rapport à ERIKS North America, de la manière dont l'entreprise gère la situation tarifaire, de son récent réseau de succursales et des mises à niveau technologiques, ainsi que de la manière dont LGG aborde l'IA.
Il y a un peu plus de deux ans, j'ai reçu Jeff Crane, le PDG de LGG Industrial, dans le podcast pour parler des changements récents de son entreprise. À l'époque, cette société était connue sous le nom d'ERIKS North America - un distributeur bien connu de produits et de solutions de manutention des fluides, de transport des matériaux et d'étanchéité.
L'entreprise a subi d'autres transformations depuis lors, notamment son changement de marque début 2024 sous le nom de LGG Industrial.
Crane et moi avons eu une bonne discussion lors de la convention NAHAD 2025 en avril, et étant donné ce que LGG a fait dernièrement, j'ai été obligé de l'inviter à nouveau dans le podcast.
Voici ce que nous avons couvert :
Écoutez l'épisode complet via le lecteur audio ci-dessus. Et vous pouvez trouver l'ensemble de notre bibliothèque de podcasts MDM ici.
Nous sommes fiers de notre partenariat avec Benetech pour réduire l'exposition à la silice cristalline alvéolaire.
De récentes modifications de la réglementation OSHA 1926 CFR-1153(d)(1) ont réduit la PEL (limite d'exposition admissible) à 50 microgrammes de silice cristalline alvéolaire par mètre cube d'air (ug/m3) en moyenne sur une journée de 8 heures. Le danger de silicose chez les travailleurs exposés à des niveaux supérieurs à la PEL est réel et doit être pris en compte. Au cours de l'année écoulée, la MSHA a également annoncé de nouvelles réglementations assorties d'un soutien supplémentaire sur le terrain afin d'appliquer des directives plus strictes en matière de contrôle des poussières.
En collaboration avec le NIOSH (National Institute for Occupational Safety and Health, une division du CDC), Benetech a relevé le défi de combiner ses produits éprouvés avec des technologies nouvellement brevetées pour concevoir un équipement qui améliorerait la sécurité du personnel sur le lieu de travail et réduirait l'exposition à la silice cristalline alvéolaire (RCS).
Au cours de l'élaboration de la MaxZone Safe+®Benetech a grandement bénéficié de l'équipe de R&D (recherche et développement) du NIOSH grâce à la documentation qu'elle a fournie sur les aspects suivants les résultats des tests montrent une réduction significative des poussières et des déversements dans les zones de chargement du système de convoyage.
Il est essentiel de cibler la zone de chargement d'un système de manutention de produits en vrac, car jusqu'à 85 % des poussières et des déversements se produisent au niveau du point de transfert et de la zone de chargement. C'est également dans cette zone que l'on observe le plus grand nombre de blessures graves et d'accidents mortels lors des opérations de maintenance et de nettoyage de routine. L'exposition du personnel aux poussières respirables est également très élevée dans ces zones.
En outre, les avantages économiques de cette technologie permettent d'utiliser un système de suppression à usage minimal "en fonction des besoins" grâce aux communications de données "intelligentes" entre les appareils. Les coûts des produits chimiques peuvent être minimisés, avec une économie moyenne de plus de 60 fois par rapport aux autres systèmes de suppression par pulvérisation disponibles.
Grâce à notre partenariat avec Benetech, nous sommes experts en matière de contrôle des poussières et des déversements, de flux de matériaux et de production en toute sécurité avec des temps d'arrêt réduits. Contactez-nous et découvrez comment nos services et technologies intégrés peuvent vous aider à améliorer vos opérations en réduisant la poussière, en évitant les déversements, en améliorant le flux des matériaux et en garantissant la conformité.
Sécurité, fiabilité, intégrité mécanique... des mots à la mode dans la production de H2SO4 et dans toute usine de traitement chimique. Cet éditorial a pour but d'étudier comment nous pouvons reconnaître de manière proactive les zones de risque potentiel lors de l'incorporation de tuyaux flexibles dans les opérations d'une usine moderne. Nous explorerons les stratégies permettant de minimiser ces risques au cours des phases de conception et de planification.
Tout commence par la manipulation fiable du soufre fondu
Le soufre est la matière première clé dans la production industrielle d'acide sulfurique par le procédé de contact. Le soufre solide est placé dans un récipient chauffé où il est amené au point de fusion (115°C) et converti à l'état liquide. Le soufre fondu est ensuite stocké dans un réservoir chauffé pour le maintenir à l'état liquide avant d'être pompé vers le four de combustion. La température du soufre fondu est généralement maintenue entre 130°C et 150°C. La pression nécessaire pour injecter le soufre fondu dans la chambre de combustion varie généralement de 2 à 10 bars (environ 29 à 145 psi), en fonction de la conception spécifique du système d'injection, de la viscosité du soufre fondu et de la qualité d'atomisation souhaitée.
Maintien de la température pendant le transfert
Des tuyaux flexibles à traçage thermique sont généralement intégrés au système pour maintenir la température pendant le pompage afin de garantir que le produit reste fluide et à la bonne viscosité. Les soudures à pleine pénétration sont impératives pour contenir la pression élevée nécessaire pour atteindre le débit approprié. Ces tuyaux flexibles sont généralement fabriqués à partir de 316SS et font l'objet d'essais de pression approfondis et d'une radiographie à 100 % pour garantir l'intégrité des soudures. Cette approche programmatique soigneusement contrôlée contribue à assurer le transport sûr et efficace du soufre fondu depuis le stockage jusqu'aux injecteurs.
Risque inhérent
Les tuyaux flexibles, comme tout équipement de processus critique, bien qu'essentiels dans presque tous les sites de production chimique, peuvent présenter certains risques s'ils ne sont pas correctement conçus, fabriqués, installés et entretenus. Voici quelques-unes de ces considérations :
Conception inadéquate
Risque : Si un tuyau flexible n'est pas correctement conçu à partir de spécifications détaillées, documentées et approuvées par les parties concernées, sa fiabilité risque d'être compromise.
Impact : Les modes de défaillance peuvent inclure un certain nombre de pannes physiques ainsi qu'une température inappropriée et des problèmes de viscosité connexes qui peuvent facilement interrompre le processus.
Questions de compatibilité des matériaux
Risque : Tous les tuyaux flexibles ne sont pas compatibles avec toutes les concentrations d'acide sulfurique. L'utilisation du mauvais type de tuyau peut entraîner une dégradation rapide.
Impact : Cette situation augmente la probabilité de défaillance des tuyaux, ce qui constitue un risque important pour la sécurité dans un environnement de production d'acide sulfurique.
Installation incorrecte
Risque : Une installation incorrecte, telle qu'un rayon de courbure inapproprié, un support inadéquat ou une sélection incorrecte des raccords, peut entraîner une contrainte excessive sur le tuyau.
Impact : Cela peut entraîner une usure prématurée, une déformation ou une défaillance du tuyau, augmentant ainsi le risque de fuites ou d'éclatements.
Défaillance mécanique
Risque : Les tuyaux flexibles sont soumis à des contraintes mécaniques, telles que les vibrations, les fluctuations de pression et la dilatation thermique. Si un tuyau n'est pas correctement dimensionné pour ces conditions, il peut se rompre ou tomber en panne.
Impact : Une défaillance soudaine peut provoquer un déversement ou une libération de matériaux, ce qui peut entraîner des blessures graves ou endommager l'équipement environnant.
Vieillissement et fatigue
Risque : Au fil du temps, les tuyaux flexibles peuvent se dégrader en raison d'une exposition continue à des températures élevées, à la pression ou à des substances corrosives.
Impact : Si les tuyaux ne sont pas régulièrement inspectés et remplacés si nécessaire, ils peuvent devenir un point faible du système, entraînant des défaillances catastrophiques potentielles.
Risque d'incendie
Risque : Dans certaines situations, si un tuyau flexible se rompt et libère des substances volatiles, il peut potentiellement contribuer aux risques d'incendie, en particulier s'il y a des sources d'inflammation potentielles et/ou d'autres matériaux combustibles à proximité.
Impact : Un incendie dans une usine chimique peut avoir des conséquences dévastatrices, notamment la libération de fumées toxiques.
Stratégie d'atténuation des risques Commence par un solide programme de surveillance
Critères de conception documentés : La conception correcte des tuyaux flexibles peut être un processus itératif. Les paramètres de fonctionnement requis doivent être documentés et soumis à l'ingénieur d'application pour qu'il donne son avis sur les matériaux, la configuration et les raccords d'extrémité. Ils sont ensuite renvoyés au client pour examen et approbation finale.
Pressions et températures nominales : Assurez-vous que les tuyaux utilisés sont conçus et dimensionnés pour les pressions et températures spécifiques rencontrées dans le processus de production d'acide sulfurique.
Sélection des matériaux : Veillez à ce que les tuyaux flexibles soient fabriqués à partir de matériaux spécifiquement conçus pour traiter l'acide sulfurique et les gaz associés.
Une production robuste et fiable : La production d'assemblages de tuyaux à traçage thermique pour des applications de processus critiques exige l'utilisation de techniques éprouvées qui ont fait leurs preuves au fil du temps. Les soudures à pénétration totale dont l'intégrité est contrôlée par radiographie à 100 % ne sont pas négociables.
Exigences en matière d'essais sous pression : Les tuyaux flexibles doivent être soumis à un essai de pression en toute sécurité avant d'être expédiés par le fabricant, conformément aux spécifications prédéterminées.
Installation correcte : Suivre les directives du fabricant pour l'installation, notamment en ce qui concerne le rayon de courbure, le support et le choix des raccords.
Inspections et maintenance régulières : Déterminer et mettre en œuvre un programme d'inspection et d'entretien de routine pour vérifier les signes d'usure, de corrosion ou de dommages mécaniques.
Calendrier de remplacement régulier : Les tuyaux doivent être étiquetés pour permettre leur identification et leur remplacement. Tout d'abord, la sécurité est évidemment primordiale dans toute opération. La fiabilité et l'intégrité mécanique visent à atteindre cet objectif. Un environnement de travail sûr signifie que l'opération a été soigneusement planifiée et que chaque détail a été pensé à l'avance.
Le respect d'un processus rigoureux de conception et de sélection pour toutes vos applications de tuyaux flexibles est essentiel pour garantir la fiabilité, l'intégrité mécanique et la sécurité de votre processus, ce qui se traduit en fin de compte par des opérations et une production ininterrompues.
Branham Industrial a développé son processus de conception et de production de tuyaux au cours des 50 dernières années. Pour plus d'informations, contactez John Czerwinski jczerwinski@branhamcorp.com (502) 649-4929
Numéro complet de Sulfuric Acid Today : https://h2so4today.com/2024-fw-2