LGG Industrial aide ses clients à anticiper les échéances proches pour se conformer à l'exposition aux poussières de silice cristalline alvéolaire (RCS).
L'étude des bras de chargement de LGG Industrial et les améliorations apportées à l'équipement ont permis à un client d'éviter des dépenses potentielles de 500 000 $ en temps d'arrêt.
LGG Industrial a été en mesure de recommander de nouveaux matériaux de courroie pour les applications qui présentaient des défaillances prématurées, ce qui a permis d'économiser plus de 6 millions de dollars en temps d'arrêt, en coûts d'installation et en coûts de remplacement.
En travaillant 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7, LGG Industrial a pu éviter à l'usine 24 heures d'immobilisation qui auraient coûté 64 800 dollars de perte de production.
En substituant une courroie plus durable que celle utilisée par le client, LGG Industrial a pu réduire de 102 le nombre de courroies utilisées en un an, ce qui a permis au client d'économiser 397 302 dollars.
En recommandant un autre produit, LGG Industrial a pu réduire de 64 le nombre de courroies utilisées, ce qui a permis au client d'économiser 21 504 dollars en huit mois.
En recommandant une nouvelle technique de jonctionnement, LGG Industrial a pu réduire de 24 le nombre de courroies utilisées en un an, ce qui a permis au client d'économiser 38 400 dollars par an.
Les livraisons d'urgence de LGG Industrial ont permis à l'usine d'économiser environ 10 000 dollars en temps d'arrêt.
L'intervention d'urgence de LGG Industrial a permis à l'aciérie d'économiser trois heures de production, ce qui s'est traduit par une économie de 75 000 dollars pour le client.
En réparant la courroie au lieu de la remplacer, LGG Industrial a pu faire économiser 88 081 dollars à son client et éviter un arrêt éventuel.